英国Systech进口EC913氧气分析仪：焦面透镜制作中的“纯度守护者”

在光学精密制造领域，焦面透镜作为成像系统的核心元件，其表面质量与光学性能直接取决于加工环境的纯净度。尤其是锗、硅等高折射率材料的非球面透镜加工，微量的氧气残留会导致材料表面氧化，引发表面粗糙度超标、膜层附着力下降等缺陷，*终造成透镜成像畸变或功能失效。英国Systech公司推出的EC913氧气分析仪，凭借其**RACE™电池传感器技术与超快速响应能力，成为全球光学企业优化加工环境、提升产品良率的关键设备。以下通过某国际光学企业的实际应用案例，解析英国进口氧分析仪EC913在焦面透镜制作中的核心价值。

案例背景：高精度透镜加工的氧含量挑战

某国际光学企业是全球**的精密光学元件供应商，其生产的锗基红外透镜需满足**级成像要求，表面粗糙度需控制在Ra≤0.5nm以内。在传统加工流程中，企业采用氮气保护系统控制加工舱氧含量，但缺乏实时监测手段，导致部分批次透镜表面出现氧化层，膜层剥离率高达15%，返工成本超百万元/年。

英国进口氧分析仪EC913应用：实时监测与工艺优化

为解决这一问题，该企业引入Systech EC913氧气分析仪，集成于透镜加工舱的氮气循环系统中。设备采用**RACE™传感器，可实现0.1ppm至30%的宽量程检测，响应时间仅需15秒，分辨率达0.05%满量程。通过实时监测加工舱氧含量，系统自动调整氮气流量与压力，确保氧浓度稳定在0.5ppm以下。例如，在锗透镜磁流变抛光工序中，英国进口氧分析仪EC913检测到氧含量波动时，立即触发氮气补充装置，将氧浓度恢复至安全范围，有效防止材料表面氧化。

成效显著：质量提升与成本优化

1. 表面质量飞跃：英国进口氧分析仪EC913的应用使透镜表面粗糙度达标率提升至99.5%，膜层剥离率降至0.5%以下，显著提升了红外成像的清晰度与稳定性。

2. 良率提升：通过动态控制氧含量，企业透镜加工良率从82%提升至98%，年减少返工批次超50次，节省成本超300万元。

3. 能耗降低：氮气消耗量减少25%，年节省气体成本超80万元。

4. 维护简化：设备采用免维护传感器设计，支持环境空气自动校准，传感器寿命长达5年，全生命周期使用成本降低40%。

行业认可：光学制造的标杆解决方案

目前，英国进口氧分析仪EC913已在全球超100家光学企业应用，覆盖红外透镜、激光聚焦镜、显微物镜等多个领域。其“Nitrosave节氮功能”通过动态优化氮气进料量，进一步提升了工艺能效比，成为光学制造领域的技术标杆。

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